التصنيع في الوقت المناسب (جيت)

ما هو "في الوقت المناسب"؟

يُعد التصنيع في الوقت المناسب (JIT) أحد المبادئ الرئيسية للتصنيع الخالي من الهدر. إنها فكرة إنتاج ما يريده العميل بالضبط ، بالكميات التي يريدها ، وأين يريدها ، ومتى يريدها دون تأخير أو تعليق في المخزون.

تم تطوير Just In Time (JIT) من المبادئ المستخدمة أولاً في خطوط إنتاج Ford الأولية حيث حاولوا استخدام "مبدأ التدفق". قامت تويوتا بعد ذلك بتحسين مبدأ التدفق هذا حيث أدركوا أن أكبر النفايات في التصنيع هي الإنتاج الزائد والمخزون: جعل ما يريده العميل متأخرًا جدًا أو مبكرًا جدًا وجعله بكميات لا يحتاجها العميل. في اليابان ما بعد الحرب ، كان استخدام أي من الموارد النادرة لأي شيء آخر غير ما تحتاجه اليوم خطوة محفوفة بالمخاطر للغاية! ستمنحك هذه المقالة بعنوان "تاريخ التصنيع الخالي من الهدر" نظرة ثاقبة حول كيفية تطور هذه المبادئ.

مثال في الوقت المناسب

JIT يزيل النفايات في عملياتك

المخزون الناتج عن الإنتاج الزائد هو جزء من النفايات السبع كما هو محدد في lean manufacturing. يتمثل أحد الأهداف الرئيسية لتنفيذ التصنيع الخالي من الهدر في تقليل الهدر ، على الرغم من أن ذلك يجب أن يتم بهدف خلق تدفق داخل المنظمة. التدفق الذي يسمح بتصنيع المنتج عند سحب العميل هو JIT.

المخزون هو على الأرجح أكبر نفايات في التصنيع الخالي من الهدر. يقوم المخزون في نظامك بأكثر من مجرد ربط أموالك المكتسبة بشق الأنفس ، فهو يخفي جميع المشكلات الأخرى التي لديك مثل مستوى المياه في النهر الذي يخفي كل الصخور أدناه.

Just-in-Time هي من الركائز الأساسية لتطبيق Lean

JIT هو أحد الركائز الداعمة لأي تطبيق بسيط

العجاف

JIT ونظام إنتاج Toyota

نظام إنتاج تويوتا (TPS) هو ما يعتمد عليه التصنيع الخالي من الهدر ويعد JIT أحد الركائز الأساسية لـ TPS.

جنبا إلى جنب مع Jidoka (الجودة المضمنة) واحترام الناس ، تشكل JIT التصنيع الهزيل. مبنية على أساس ثابت من العمليات القابلة للتكرار والتي يمكن التنبؤ بها ، تساعدك هذه الركائز على تحقيق رضا العملاء وبالتالي نجاح الأعمال.

أصول JIT

حصلت إدارة Toyota على فكرة JIT من ، من بين جميع الأماكن ، سوبر ماركت رأوه عندما زاروا أمريكا. لاحظوا أن السوبر ماركت كان عليه فقط إعادة تخزين الرفوف بما يأخذه العملاء بالفعل ؛ لم يستمروا في طلب نفس الكميات كل أسبوع ولديهم أرفف تفيض وأخرى فارغة. يحتوي كل رف على كمية ثابتة من المنتجات التي سيختار منها العملاء ، ثم يتم تجديدها في نهاية كل يوم.

تعتمد العديد من أنظمة JIT و Kanban إلى حد كبير على مبدأ السوبر ماركت ؛ يتم تزويد العميل من سوبر ماركت للسلع الجاهزة ويعمل المصنع بعد ذلك على إعادة تخزين هذا السوبر ماركت. يتم الحرص على الحفاظ على مستويات المخزون داخل السوبر ماركت إلى أدنى المستويات.

جنبا إلى جنب مع Jidoka و احترام الناس JIT هي واحدة من الركائز الأساسية لـ Lean و TPS ، والتي بدونها سيفشل Lean.

تقليص الطلب إلى جدول زمني للدفع

JIT تدفع لك بشكل أسرع

العجاف

الجدول الزمني للطلب النقدي

يعتبر التدفق النقدي من أكبر المشاكل التي تواجه العديد من الشركات. إذا كان عليهم الانتظار حتى يدفع عملاؤهم ، فلن يكون لديهم نقود للدفع لمورديهم لبناء المزيد من المنتجات. يتعين على العديد من الشركات أن تنفق قدرًا كبيرًا من وقتها في موازنة التدفق النقدي وإنتاجها بسبب هذا.

لا يؤدي تطبيق JIT فقط إلى تقليل أوقات التسليم ؛ كما أنه يقلل من الوقت بين حصولك على الطلب والدفع النقدي في يديك. يعد هذا أمرًا حيويًا إذا كنت ترغب في إعادة استثمار هذا المبلغ النقدي في عملك لإرضاء المزيد من العملاء.

التصنيع التقليدي

يدفع التصنيع التقليدي إلى إنشاء المخزون من خلال إهدار الإفراط في الإنتاج ؛ نقوم بتشغيل دفعات كبيرة من المواد على أجهزتنا قبل أن يريدها العميل أو بكميات تفوق ما يريده العميل. لماذا ا؟ "لأننا كنا نفعل ذلك دائمًا بهذه الطريقة" هي إجابة بسيطة. عادةً ما يرجع السبب الرئيسي إلى وقت إعداد الجهاز. لضمان حصولنا على أفضل كفاءة من الماكينة ، نحاول تشغيل حجم دفعة اقتصادي.

نحن ننتج أيضًا "Just in Case": نحن نخمن (نتوقع) ما يريده العميل بدلاً من استناد إنتاجنا إلى ما يطلبه بالفعل.

تحسينات في تخطيط الإنتاج

كما تسبب الدفعات الكبيرة مشاكل في التخطيط. يجب تنسيق دفعات مختلفة من المواد ليتم إنتاجها في نفس الوقت تقريبًا. يتسبب هذا في حدوث مشكلات حيث تخرج الأشياء من المزامنة وينتهي بنا الأمر بالتأخير مع وجود كميات كبيرة من العمل قيد التقدم وجلس هناك في انتظار معالجة المكونات الأخرى.

نخطط أيضًا للحصول على كميات كبيرة من المخزون ؛ نخطط للتأخيرات بين العمليات للسماح بإنشاء مخزون "احتياطي" أو "أمان" فقط في حالة وجود مشاكل بين هذه العمليات. هذا يسمح لكل عملية أن يكون لها عمل آخر لمعالجته في حالة وجود مشاكل تتعلق بالجودة أو التسليم أو الأعطال أو أي مشكلة أخرى ، يشعر المخططون بمزيد من الأمان بأن العمليات لن تتوقف.

أحد الأهداف الرئيسية للتصنيع الخالي من الهدر هو إزالة النفايات ، وخاصة نفايات المخزون ، وهذه هي النفايات الرئيسية التي يتم معالجتها عند تنفيذ JIT كأحد مبادئ التصنيع الهزيل.

الجرد والإفراط في الإنتاج

يقلل التصنيع في الوقت المناسب (JIT) المخزون.

العجاف

تخفيض المخزون

المشكلة الأكثر وضوحًا في المخزون هي الحاجة إلى المساحة. تتطلب الكميات الكبيرة من المخزون مساحات كبيرة لتخزينها ، إما في أرضية المتجر كعمل قيد التنفيذ ، أو داخل المخازن كسلع تامة الصنع أو مواد خام. المساحة الفعلية والحاويات كلها تكلفة لأعمالنا. تسعى Just in Time (JIT) إلى تحرير هذه المساحة من خلال التخلص من هذا المخزون الزائد.

يجب أيضًا نقل المخزون: يتكبد المخزون الإضافي التكلفة الإضافية للأشخاص والمعدات للقيام بهذا النقل بالإضافة إلى فرصة حدوث تلف.

إن التأثير الأكثر مباشرة الذي يحدثه المخزون على عملائنا يتعلق بالمهل الزمنية. تميل هذه الدُفعات الكبيرة والتأخيرات في التخطيط إلى ضمان قياس المهل الزمنية لدينا بالأسابيع بدلاً من الأيام. يمكن أن يُظهر إنتاج خريطة تدفق القيمة لعملك تأثير المخزون على مهل العمل وإظهار مستوى التحسين الذي يمكنك تحقيقه من خلال تطبيق Just-in-Time.

التنفيذ

لتنفيذ Just In Time ، فإن أول شيء يتعين علينا القيام به هو انخفاض مستويات المخزون. للقيام بذلك يتعين علينا معالجة العديد من القضايا. أول ما يتم معالجته هو دائمًا مشكلة أوقات الإعداد. في معظم الشركات ، يكون حجم الدُفعة مدفوعًا بالوقت الذي يستغرقه إعداد الآلات ، وغالبًا ما يتم التغيير من عنصر إنتاج إلى آخر لعدة ساعات. يجب دفع ثمن هذا الوقت ، لذلك يُسمح به ضمن التكلفة ويتم تحديد كمية الدُفعات الاقتصادية: عادةً ما تكون بضعة أسابيع من الإنتاج أو أكثر اعتمادًا على الصناعة.

تتمثل طريقة معالجة الإعدادات في استخدام أداة تصنيع بسيطة تسمى SMED ، تبادل دقيقة واحدة للقالب. الهدف من SMED هو بالضبط ما تقوله ، فهو يحاول تقليل الإعدادات إلى دقائق أو ثوانٍ واحدة. يحقق ذلك من خلال التخلص من جميع النفايات الواضحة في الإعداد وفصل العوامل "الداخلية" و "الخارجية" للإعداد ، والهدف هو إنجاز الكثير من العمل للإعداد أثناء استمرار تشغيل الجهاز بحيث يتم تقليل الوقت.

بمجرد تقليل الإعدادات إلى هذا المستوى ، يمكن تقليل حجم الدُفعة. هذا يعطي الفرصة لتقريب العمليات من بعضها البعض وتمكين المواد من التدفق بينها. هذا يقلل من الحاجة إلى النقل والمساحة الزائدة. يقلل تقليل أحجام الدُفعات على الفور من أوقات التسليم حيث تستغرق كل دفعة وقتًا أقل لتتم معالجتها قبل أن ترى المنتج النهائي.

علاوة على ذلك ، نبدأ في النظر في تطوير الخلايا وخطوط التدفق ، ثم إدخال نظام سحب من خلال Kanban. يمكننا أيضًا أن ننظر إلى آلات أصغر مخصصة لهذه الخلايا والخطوط بدلاً من بعض الآلات "الفائقة" الأكبر حجمًا التي تستخدمها بعض الشركات للقيام بكل منتج في المصنع.

إن خفض مستوى المخزون يشبه خفض مستوى سطح البحر ، ففي كل مرة ينخفض ​​فيها نخاطر بضرب بعض الصخور ، وعلينا إما أن نتنبأ بالصخور التي سنضربها ونتعامل معها ، أو نخفض مستوى المخزون و تتفاعل بسرعة مع المشكلة التي تحدث!

تدفق قطعة واحدة

في الوقت المناسب (JIT) تخفيض المخزون

العجاف

فقط في الوقت المناسب (JIT) تدفق قطعة واحدة

العجاف

JIT في الوقت المناسب إغلاق العمليات المزدوجة

العجاف

الفوائد

مزايا التنفيذ في الوقت المناسب ، إنشاء تدفق "قطعة واحدة" في جذب العميل باستخدام نهج خط التدفق:

• انخفاض النقدية المقيدة في المخزون.
• مطلوب مساحة مخفضة.
• انخفاض متطلبات النقل والأفراد والمعدات المرتبطة بها.
• مهلة مخفضة.
• تقليل تعقيد التخطيط.
• ظهرت مشاكل عاجلاً ورد فعلها ، ولم يخفها بحر الجرد!

يمكن أن تكون فوائد تطبيق lean manufacturing كبيرة جدًا ، وعادة ما تتجاوز بكثير ما يعتقد معظم الناس أنه ممكن. إن تنفيذ مبادئ Just In Time Manufacturing جنبًا إلى جنب مع المبادئ الرئيسية الأخرى للتصنيع الخالي من الهدر (الاحترام وإشراك جميع موظفيك في حملة التحسين المستمر نحو الكمال) سيساعد عملك ليس فقط على البقاء ، ولكن في الازدهار! سوف يساعدك على تقليل التكاليف وتحسين الأرباح بشكل كبير.

فقط في الوقت المناسب في Dell

مبادئ التصنيع الهزيل

في الوقت المناسب (JIT) مبادئ العجاف

العجاف

أدوات Lean للوقت المناسب

فيما يلي تفاصيل المبادئ الأخرى ذات الصلة بتطبيق Just in Time Manufacturing مع روابط لأدوات lean manufacturing ذات الصلة لتزويدك بمعلومات إضافية عن تنفيذها.

إن سبب تنفيذ Just in Time ليس فقط التخلص من النفايات الواضحة أو الطين كما هو موصوف في Seven Wastes ولكن أيضًا لتقليل النفايات الأقل شهرة في Mura - التفاوت والموري - المثقلة بالأعباء. يصف موري ومورا المشكلات التي أحدثها الطلب على الإنتاج والتي تتنوع بشكل مفرط مما يتسبب في زيادة العبء على المشغلين في النظام.

يمكن معالجة هذه المشكلات من خلال تطبيق مبادئ Just in Time مثل Heijunka ، و heijunka هي عملية تجانس الإنتاج لـ JIT باستخدام أدوات مثل لوحة heijunka لـ JIT. يمكن أيضًا موازنة خلايا العمل لمساعدتك على تحقيق وقت Takt باستخدام أدوات مثل مخطط Yamazumi.

يتم تحقيق تخفيضات حجم الدُفعات المطلوبة لتمكين Just in Time و Heijunka من خلال استخدام SMED (تبادل دقيقة واحدة للقالب) لتقليل فترات التغيير والإعداد إلى جزء صغير من الأوقات الحالية. نحتاج أيضًا إلى تحسين موثوقية الماكينة من خلال استخدام TPM (الصيانة الإنتاجية الإجمالية) وقياسات الأداء مثل OEE.

بمجرد أن يكون لدينا دفعات أصغر ، يمكننا العمل على التصميم لمنحنا التدفق وسحب الإنتاج من خلال أنظمة التصنيع الخاصة بنا باستخدام Kanban لدفع نظام JIT الخاص بنا.

يمكن البناء على كل هذه التحسينات في Gemba (مكان العمل) من خلال استخدام مبادئ التحسين المستمر في Kaizen.

الروابط

فيما يلي روابط مفيدة لدعم الأعمال وموارد التصنيع الهزيل.

معهد التصنيع

معهد الجودة المعتمد

جمعية الجودة الأمريكية

الرابطة الوطنية للمصنعين

إدارة التجارة الدولية بالولايات المتحدة الأمريكية

تويوتا Lean التصنيع و TPS

جمعية مصنعي وتجار السيارات

مجموعة عمل صناعة السيارات

ستساعدك هذه الروابط في العثور على مزيد من المعلومات حول Just in Time Manufacturing (JIT) والتصنيع الخالي من الهدر.